作品包括：

Word设计说明书1份

CAD版本图纸，共11张

UG三维图一份

摘要

本课题针对一次性医疗器械 PCR 板开展注塑模具设计，塑件材料为 ABS，外形尺寸 122×86×20.21mm，平均壁厚 0.28mm，精度 MT4MT5。借助 UG、CAD 完成塑件与模具三维建模、二维工程图纸绘制，采用一模两腔细水口三板模（FCI 型），选用 XSZY500/350 卧式注塑机。 分型面布置在塑件底部最大轮廓面；浇注系统包含锥形主流道、圆形截面分流道、点浇口，配置圆锥形冷料穴与拉料杆；依靠分型面、镶件及推杆装配间隙实现自然排气。成型零件采用镶嵌式型腔、型芯，依据 ABS 收缩率 0.5% 完成成型尺寸计算，并对型腔侧壁、底板做强度刚度校核。 脱模机构采用推杆顶出，每个塑件布置多根推杆并完成推杆强度校核；配备复位杆 + 弹簧组合复位机构；动定模设置直径 10mm 环绕式冷却水道，完成冷却热量、冷却水流量计算。选用国标 FCI3545 细水口标准模架，对注射量、锁模力、注射压力、模具安装尺寸、开模行程逐项校核，全部满足注塑机参数。 采用 Moldflow 开展 CAE 模流仿真，修复网格后，分析填充时间、V/P 切换压力、熔接痕、气穴、冷却水温、塑件翘曲变形。仿真显示充填均衡，冷却水进出口温差小，整体变形量小，熔接痕、气穴集中在塑件边缘，可通过排气改善，成型质量满足使用要求，整套模具适合 PCR 板批量注塑生产。

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