作品包括：

Word设计说明书1份

CAD版本图纸，共30张

UG三维工件图1张

摘要

本课题针对10钢材质、料厚1.2mm的小电机外壳开展多工序冲压模具设计，该件为带凸缘拉深件，需完成落料、三次拉深、修边、冲孔加工。经工艺方案对比，采用**落料拉深复合模+第二次拉深模+修边冲孔模**三套模具组合完成批量生产，并借助仿真软件对拉深成形过程做模拟验证。 首先完成零件工艺分析，计算毛坯直径、修边余量与各次拉深系数，确定需三次拉深成型；落料拉深复合模采用有废料排样，计算搭边、步距，材料利用率76.33%；分别对三套模具开展冲压力、压力中心、凸凹模刃口尺寸计算，选定J23系列压力机，对锁模力、闭合高度、安装尺寸逐项校核。 模具均选用中间导柱圆形模架；落料拉深复合模配置弹性卸料与压边圈；二次拉深模采用刚性推件，以内形定位；修边冲孔模集成修边与冲孔工序，采用废料切刀处理废料。主要成型零件选用Cr12，固定板、垫板采用45钢，完成导柱导套、模柄、紧固件选型。 文中阐述模具装配流程，采用垫片法调整凸凹模间隙，说明试冲调试要点。整套多工序模具分工明确，可保证外壳尺寸精度，满足批量冲压生产要求。

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